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Verena Kirchhoff-Kettner

Assistenz der Geschäftsführung

Dipl.-Wirt.-Ing. Maximilian Munk

Geschäftsführer

M.Sc. Patrick Giurgiu

Projektmanagement / Netzwerk- & Trägervereinskoordination

M.Sc. Eduard Haberkorn

Leitung CAE

Dr.-Ing. Jan Böcking

Leitung Umformtechnik

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leitung Prozess-/Technologieentwicklung & Forschungsprojekte

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leitung Prozess-/Technologieentwicklung & Forschungsprojekte

B.Sc. Frederik Picker

Leitung Validierung (Testing & Labor)

B.Sc. Frederik Picker

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Lars Dreier

Leitung Messtechnik

Events & Seminare
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Die Konkurrenzfähigkeit durch wirtschaftlich effiziente und gleichzeitig nachhaltige Prozesse ist eine zentrale Herausforderung für die Industrie. Branchenexperten berichten über neueste Trends und Entwicklungen. Dabei werden Möglichkeiten aufgezeigt, die aktuellen und zukünftigen Aufgaben erfolgreich anzugehen.

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Der zweitägige Workshop bietet eine Einführung in die Beschreibung des Materialverhaltens von Stahl- und Aluminiumwerkstoffen für die Blechumformung mit den dazu erforderlichen Versuchen zur Aufnahme von Materialkennwerten. Ziel ist es, die Teilnehmer in die Lage zu versetzen, auf Basis experimentell ermittelter Materialkennwerte, selbstständig Materialkarten für die Simulation mit AutoForm erstellen zu können.

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Im Rahmen der Veranstaltung wird zunächst ein kurzer Überblick über die etablierten Karosseriebauweisen gegeben und die aktuellen Trends und Veränderungen durch die Elektromobilität für den Karosseriebau beschrieben. Anschließend werden die aktuellen Werkstoffsorten und Werkstoff-Entwicklungstrends dargestellt. Darüber hinaus werden die wesentlichen Umform- und Fügeverfahren aufgezeigt sowie die Thematik des sekundären Korrosionsschutzes diskutiert.

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Im Rahmen der Veranstaltung wird zunächst ein kurzer Überblick über die etablierten Karosseriebauweisen gegeben und die aktuellen Trends und Veränderungen durch die Elektromobilität für den Karosseriebau beschrieben. Anschließend werden die aktuellen Werkstoffsorten und Werkstoff-Entwicklungstrends dargestellt. Darüber hinaus werden die wesentlichen Umform- und Fügeverfahren aufgezeigt sowie die Thematik des sekundären Korrosionsschutzes diskutiert.

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Elektromobilität, emissionsarme Produktion und digitale Transformation sind nur einige Punkte einer Vielzahl von Themen, denen Unternehmen heutzutage begegnen. Im Rahmen einer einstündigen Videokonferenz an jedem letzten Dienstag des Monats bietet das acs den Mitgliedern des Trägervereins zukünftig die Möglichkeit, sich über diese wichtigen, übergeordneten Themen zu informieren.

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Gemeinschaftsprojekte

Praxisnahe Forschung & Entwicklung

Gemeinschaftsprojekt EKoTra

E-Komponententräger – Konzeptentwicklungen und -bewertung der neuartigen BEV-Strukturbaugruppe

Die Karosseriekonzepte für batterieelektrische Fahrzeuge (BEVs) haben sich deutlich von denen für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren abgehoben, insbesondere aufgrund der Integration alternativer Antriebskomponenten. Ein Beispiel ist der E-Komponententräger (EKS), der in BEVs eine zentrale Rolle spielt. Dieser Träger nimmt verschiedene Antriebskomponenten und Peripheriegeräte wie Elektromotoren, Kühlaggregate und Wärmetauscher auf. Zusätzlich übernimmt er strukturelle Aufgaben, etwa die Unterstützung der Karosseriestruktur bei einem Frontalaufprall und die Sicherstellung der Stabilität der Hochvoltkomponenten. Er trägt auch zur Schwingungsdämpfung bei und hat eine wichtige Funktion in der Fahrzeugmontage, da er vorab komplett montierte Komponenten zur Fertigungslinie bringt.

Das EKS wird in verschiedenen Varianten für unterschiedliche Antriebsarten (z. B. Zwei- oder Allradantrieb) entwickelt, wodurch es die Flexibilität der Fahrzeugproduktion erhöht. In einem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderten Projekt wurden verschiedene Konzepte für den EKS untersucht, um die Fertigung zu vereinfachen und die Wirtschaftlichkeit zu steigern. Das Volkswagen MEB-System dient dabei als Referenz. Ziel des Projekts war es, innovative Designkonzepte und Materialien zu entwickeln, die eine effizientere Produktion ermöglichen.

Eine der untersuchten Varianten war die Entwicklung von Traversen aus Aluminium und Stahl, die für unterschiedliche Fahrzeugmodelle und Antriebsarten eingesetzt werden können. Insbesondere wurde eine modifizierte Traverse mit einer Stahlschale entwickelt, die je nach Fahrzeugkonfiguration angepasst werden kann, um die Kosten zu senken und gleichzeitig die Leistungsanforderungen zu erfüllen.

Die Analyse und Entwicklung des EKS zeigt, dass weiterhin großes Potenzial zur Optimierung besteht. So können durch gezielte Materialwahl und Fertigungstechniken nicht nur die Produktionskosten gesenkt, sondern auch die Flexibilität und Wirtschaftlichkeit über verschiedene Fahrzeugmodelle hinweg gesteigert werden. Zukünftige Projekte sollen weiterhin dazu beitragen, die Wertschöpfung in der Automobilzulieferindustrie zu erhöhen.

Folgende Ergebnisse konnten im Rahmen des Projekts erzielt werden:

  • Entwicklung eines Moduls im Vorderwagen von BEVs, das elektronische Bauteile sowie zusätzliche mechanische Funktionen wie Crash-Sicherheit und Steifigkeit aufnimmt.
  • Optimierung der Crash-Performance und Anpassung an die neuen Strukturen von BEVs, die durch den Wegfall des Verbrennungsmotors und den größeren Radstand entstehen.
  • Evaluierung verschiedener Material- und Fertigungskonzepte, um wirtschaftliche und effektive Lösungen zu bieten.

Ein großer Dank gilt dabei unserem Partner GWS (Gesellschaft zur Wirtschafts- und Strukturförderung im Märkischen Kreis mbH) sowie allen teilnehmenden Unternehmen.

Ihr Ansprechpartner:

 

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leitung Prozess-/Technologieentwicklung & Forschungsprojekte

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