acs: Machbarkeitsstudie zur Erweiterung der Forschung des acs im Technologiefeld "Generativer Leichtbau"

Im Rahmen dieses vom Land NRW mit EFRE Mitteln geförderten Projektes, wird ein Plan für die Erweiterung der vorhandenen acs-Forschungsinfrastruktur um Know-How und Anlagen der „Generativen Fertigung“ ausgearbeitet. Dieser Ausbauplan wird hinsichtlich technischer Machbarkeit, Zukunftsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Finanzierung im Rahmen einer Machbarkeitsstudie untersucht und beurteilt. Diese dient als Entscheidungsgrundlage für das Unternehmen bzw. die Gesellschafter, die vorhandene Forschungsinfrastruktur des acs ergänzend zu erweitern. Bearbeitungsdauer: 15.06. – 15.12.2017

Dieses Vorhaben wird aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

CAE: Methode zur Identifikation potentieller Karosseriebauteile für den Einsatz von Litecor

Der von Thyssen Krupp Steel Europe entwickelte Hybridwerkstoff Litecor kann ein hohes Leichtbaupotenzial bieten. Das Sandwichmaterial besteht aus zwei dünnen Stahlblechen, die einen Kunststoffkern einschließen. Somit wird die Steifigkeit des Stahls mit der geringen Dichte des Kunststoffes im Kern kombiniert. Durch die steifen Deckbleche bietet der Einsatz des Composites im Vergleich mit einem einfachen Stahlblech seinen entscheidenden Vorteil in der Biegesteifigkeit unter Einbehalt der Masse.

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Füge- und Montagetechnik: Verfahren zum Widerstandspunktschweißen von Aluminium und Stahl

Kaum ein Fügeverfahren ist im Automobilbau etablierter und für den vorgesehenen Anwendungszweck wirtschaftlicher als das klassische Widerstandspunktschweißen. Ohne zusätzliche Prozessschritte, Fügehilfselemente und mit vorhandener Anlagentechnik auch Aluminium und Stahl miteinander verbinden zu können, ist vor dem Hintergrund des zunehmenden Multimaterialdesigns moderner Karosserien ein Bestreben der Automotive Industrie.

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Kunststofftechnik: Warmfügen von Metall und faserverstärkten Kunststoffen

Im Projekt „Warmfügen von Metall und Faserverstärkter Kunststoffe (FVK) in Verbindung mit Haftvermittlern“ sollen die begrenzten Anwendungsgebiete von FVK im Automobil durch die Neuentwicklung und Untersuchung eines Fügeprozesses zum Warmfügen der Materialien Metall und FVK erweitert und die Marktfähigkeit aufgezeigt werden.

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Kunststofftechnik: Polypropylen - Rohstoff der Zukunft?

Im Projekt „PP- Rohstoff der Zukunft?“ soll für verschiedene Technologiefelder ein verstärkter Einsatz von Polypropylen (PP) untersucht werden. Das Kick-Off-Treffen der beteiligten Fahrzeug-, Material- und Additiv-Hersteller sowie Endverarbeiter definierte dazu 3 Untersuchungsschwerpunkte: Kratzfestigkeit von Innenraumkomponenten, Lackierbarkeit faserverstärkter Kunststoffe (für Außenhaut-Anwendungen), Kriechverhalten.

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Umformtechnik: Förderprojekt "Inkrementelles Schwenkbiegen (ISB)" unter Führung des acs erfolgreich beendet

Durch inkrementelles Schwenkbiegen lassen sich offene Profile aus hochfestem Stahl biegeumformen. Das Verfahren wurde am Lehrstuhl für Umformtechnik der Universität Siegen entwickelt und im Rahmen eines Förderprojektes mit der 1000t Servopresse des acs untersucht und ausgelegt.

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acs: 8. Mitgliederversammlung des Trägervereins Automotive Center Südwestfalen e. V.

Am 04. Mai 2017 fand im acs die 8. Mitgliederversammlung des acs Trägervereins statt. Neben aktuellen Berichterstattungen des Trägervereins sowie des acs, hatten einige Mitglieder die Möglichkeit, sich durch Unternehmenspräsentationen und Messestände vorzustellen.

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acs: Gemeinschaftlicher Auftritt des acs mit Partnern auf der AEE 2017

Vom 30. bis 31. Mai präsentierte sich das Automotive Center Südwestfalen (acs) gemeinsam mit elf Partnern aus der Region auf der diesjährigen AUTOMOTIVE ENGINEERING EXPO (AEE).

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acs: Mubea wird Gesellschafter beim Automotive Center Südwestfalen GmbH

Der Gesellschafterkreis des acs bekommt Zuwachs aus der Region. Die Muhr und Bender KG (Mubea), mit Hauptsitz in Attendorn, hat sich u. A. aufgrund der vielfältigen positiven Erfahrungen in der Zusammenarbeit mit dem acs dafür entschieden, das acs nun nicht nur als Projektpartner, sondern auch als Gesellschafter zu unterstützen.

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Umformtechnik: Inkrementelles Schwenkbiegen für skalierbare Leichtbaustrukturen

In der aktuellen Ausgabe der ATZ wurde ein Artikel zum Thema "Inkrementelles Schwenkbiegen" veröffentlicht. Zusammen mit mehreren Projektpartnern arbeitete auch das Automotive Center Südwestfalen mit an dem neuen Verfahren für flexible Biegeumformung von Profilen aus metallischen Werkstoffen.

Den vollständigen Artikel können Sie hier lesen.

Umformtechnik: acs lud zum Technologietag Umformtechnik

Am 29.03. fand im Automotive Center Südwestfalen der Technologietag zum Thema Umformtechnik statt. Das acs freute sich über das große Interesse an der Veranstaltung: Insgesamt konnte das acs rund 65 überregionale und regionale Gäste empfangen.

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Umformtechnik: Organoblech umformen - nicht mal eben!

Das acs veröffentlichte in der aktuellen Ausgabe des Kunststofflandreports einen Artikel über die Herausforderungen bei der Umformung von Organoblechen.

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acs: "acs gut in Fahrt" - Bericht des IHK-Wirtschaftsreports

Mitte Juni 2013 startete die Automotive Center Südwestfalen GmbH (acs), Spezialist für Forschungs- und Entwicklungsaufgaben der Automobilindustrie, in Attendorn mit einem Technikum und großen Erwartungen seitens der Region ihre Projekttätigkeit. Jetzt, dreieinhalb Jahre später, ist es Zeit, eine erste Bilanz zu ziehen.

Lesen Sie den vollständigen Artikel des IHK-Wirtschaftsreports über das acs hier.

acs: Automotive Center Südwestfalen in der Erfolgsspur

Das Automotive Center Südwestfalen (ACS) in Attendorn entwickelt sich positiv. Über das Wachstum des noch jungen Unternehmens und über ein neu entwickeltes Schwenk-Biegeverfahren berichtete die Westfalenpost in einem ausführlichen Bericht, den Sie hier online nachlesen können.

CAE: Gestartetes Verbundprojekt "Generative Fertigung"

Generative Fertigung - „Die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion“

Im Oktober ist das acs-Verbundprojekt zur Generativen Fertigung gestartet. Nach einem erfolgreichen Kick-Off Termin Ende August haben sich die Unternehmen BMW, Ford, AUDI, Kirchhoff Automotive, GEDIA, Benteler, ALU-Car und Prevent TWB zusammengefunden, die nun gemeinsam daran arbeiten, eine Design-Richtlinie zur effizienten Verwendung der generativen Fertigung in Automobilbauteilen zu erstellen. Im ersten Schritt werden jetzt die Grundlagen erarbeitet, also die Marktsituation und die Potentiale analysiert, um im Folgenden an den Herausforderungen zu arbeiten und so das Ziel, den Leitfaden zur methodischen Auslegung generativ gefertigter Fahrzeugkomponenten, zu erreichen.

An dieser Stelle möchten wir noch darauf hinweisen, dass es jederzeit möglich ist, auch in ein bereits gestartetes PNF-Projekt mit einzusteigen.

Bei Fragen oder Interesse wenden Sie sich bitte an

Dipl.-Wirt.-Ing. Maximilian Munk

Leitung Technologie und Innovationsmanagement

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -512

E-Mail: m.munk@acs-innovations.de

oder

Dr. Nicole Klein

Leitung Zentralbereich Entwicklung und CAE

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -530

E-Mail: n.klein@acs-innovations.de

CAE: Neue Verbundprojekte "Generative Fertigung für Fahrzeugbauteile und Werkzeuge"

Die generative Fertigung (3D-Druck) hat das Potential dazu, „The Next Big Thing“ zu sein. Experten schätzen das Verfahren als eine sogenannte „disruptive Technologie“ ein, also eine Technologie, die die Marktbedingungen, insbesondere der Automobilindustrie, radikal wandeln wird. So berichtet der Harvard Business Review: „Ganz sicher wird der 3D-Druck die globale Fertigung und Distribution neu definieren. Er könnte Lieferketten, Geschäftsmodelle, Kundenbeziehungen und sogar das Unternehmertum selbst auf den Kopf stellen."

Das acs nimmt sich diesen Herausforderungen an und richtet zwei Verbundprojekte am Thema 3D-Druck aus: „Generative Fertigung – Die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion“ sowie „Metallischer 3D-Druck im Werkzeugbau – Funktionale und wirtschaftliche Vorteile durch additive Fertigung im Werkzeugbau“. Interessierte Unternehmen sind herzlich eingeladen daran teilzunehmen; die Kontaktdaten und Teilnahmebedingungen finden Sie auf den Flyern zu den Projekten.

Für die Automobilindustrie und hier insbesondere im automobilen Leichtbau ergeben sich Herausforderungen, aber auch große Chancen. Dr. Nicole Klein, Leiterin des CAE im acs, beschreibt den zentralen Fokus folgendermaßen: „Im Rahmen der Projekte befassen wir uns ganzheitlich mit dem Thema, vom Material über den Prozess, bis hin zur Anwendung im Fahrzeug bzw. Werkzeug. Die Auslegung von 3D-gedrucken Bauteilen sowie der 3D-Metalldruck im Werkzeugbau stehen im Vordergrund. Die dem Konstrukteur bekannten Richtlinien, z.B. für Bleche, Guss- oder Kunststoffbauteile, haben bei den neuen Anforderungen keine Gültigkeit mehr. Es entstehen viel mehr Möglichkeiten für die Auslegung – sei es im Design oder in der Funktionsintegration. Unser Ziel ist es daher, dem Konstrukteur eine Art Design-Richtlinie für die Konstruktion generativ gefertigter Bauteile an die Hand zu geben.“

Unter den Bedingungen generativer Fertigung werden geometrische Restriktionen aufgeweicht, Klein- und Anbauteile werden einfach mit gedruckt und müssen nicht mehr aufwendig montiert werden, auch Topologie-Optimierungen können ohne konstruktive Interpretation und Überarbeitung hergestellt werden. Dies wird nicht nur die Bauteile verändern – für das ganze Fahrzeugkonzept ergeben sich völlig neue Möglichkeiten. Schon heute sind gedruckte Teile bei kleinen Stückzahlen und hohen Flexibilitätsansprüchen oft die bessere Wahl.

In einem der beiden Verbundprojekte zur generativen Fertigung stehen die Bauteile im Mittelpunkt, im anderen die Werkzeuge.

Im Verbundprojekt „Generative Fertigung“ steht die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion im Fokus. Im Mittelpunkt stehen dabei die Bauteile: Der Einfluss auf das Bauteildesign, die Entwicklung von Bauteilstrategien oder die Identifikation geeigneter Bauteile für die generative Fertigung. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung einer methodischen Vorgehensweise für die Auslegung generativ gefertigter Bauteile.

Davon unterscheidet sich der Interessensschwerpunkt des zweiten Verbundprojekts „Metallischer 3D-Druck im Werkzeugbau“. Hier stehen die funktionalen und wirtschaftlichen Vorteile im Fokus, die durch additive Fertigung im Werkzeugbau entstehen. Insbesondere wird in diesem acs Verbundprojekt speziell der Einsatz metallischer 3D-Druck Verfahren im Werkzeugbau untersucht. Unter welchen Bedingungen macht der Einsatz Sinn und wie sieht dann die optimale Herangehensweise aus? Diese Fragen werden im Hinblick auf minimierte Fertigungszeit als auch -kosten additiv gedruckter Werkzeugelemente beantwortet. Ebenso werden funktionale Vorteile wie bspw. die Taktzeitminimierung beim Presshärten oder im Kunststoffspritzguss durch konturnahe Werkzeugkühlung betrachtet.

In diesen Projekten untersucht das acs im Verbund mit Partnerunternehmen die Potenziale, Herausforderungen und Grenzen der generativen Fertigung. Die generativen Verfahren definieren sich über neuartige Geometrien und Randbedingungen. Die gewonnenen Erkenntnisse, Bewertungskriterien und Designparameter werden in einer Auslegungsrichtlinie zusammengefasst, ergänzt um einen Ausblick auf die weitere Entwicklung der Materialien und Verfahren in der generativen Fertigung.

Auch die Fügetechnik wird auf die 3D-Druck-Technik mit neuen Verfahren antworten: Die generative Fertigung definiert neue Schnittstellen; Toleranzen und Qualitätsmanagement unterliegen neuen Anforderungen. Darüber hinaus gilt es, die neuen Verfahren in bestehende Prozesse zu adaptieren. Auch CAD-Techniken passen sich an, so wird heute schon mit bionischen Strukturen simuliert.

Neben diesen verfolgt das acs derzeit einige weitere interessante Verbundprojekte, einen Überblick finden Sie hier.

Hinweis: Die Teilnahme an bereits gestarteten Projekten ist immer möglich!

Möchten Sie sich über die PNF-Projekte informieren oder haben Sie Interesse, an einem der Projekte teilzunehmen, so freue ich mich über Ihre Kontaktaufnahme:

Dipl.-Wirt.-Ing. Maximilian Munk

Leitung Technologie und Innovationsmanagement

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -512

Füge- und Montagetechnik: Gestartetes Verbundprojekt "Liquid Metal Embrittlement (LME)"

Im acs ist ein neues Verbundprojekt angelaufen, das Thema: Liquid Metal Embrittlement (LME). Ein Interview mit dem Projektleiter Björn Fey.

Was ist das Ziel des neuen Verbundprojekts und was war der Anlass für das Projekt?

BF: Die neu entwickelten höchstfesten Stähle der dritten Generation - „3rd Generation AHSS (Advanced High Strength Steel)“ – kombinieren höchste Festigkeiten (>1180 MPa) mit großen Bruchdehnungen (>13 %). In der Regel weisen diese Stähle verzinkte Oberflächen zum Korrosionsschutz auf. Die Kombination der Legierungselemente (Silizium, Mangan) mit der verzinkten Oberfläche erhöht jedoch die Rissanfälligkeit des Stahls beim Widerstandspunktschweißen – es entstehen Risse im Bereich des Schweißpunktes, das sogenannte Liquid Metal Embrittlement (LME).

Um diese neuen Stähle wirtschaftlich in der Automobilindustrie einsetzen zu können, ist der Einsatz des Widerstandpunktschweißens notwendig. Im Projekt wollen wir das etablierte Widerstandspunktschweißverfahren optimieren und weiterentwickeln, damit die neuen Stähle rissfrei verschweißt werden können.

Dabei werden als Randbedingungen sowohl die begrenzten werkstoffseitigen Einflussmöglichkeiten – wie beispielsweise notwendige Legierungselemente – berücksichtigt, als auch die derzeit in der Industrie verfügbare und etablierte Anlagentechnik.

Worin besteht derzeit das Problem für die Automobilindustrie, das mit dem Verbundprojekt gelöst werden soll?

BF: LME entsteht, wenn verflüssigtes Zink der beschichteten Werkstoffoberfläche, mechanisch-thermische Werkstoffdeformation und eine hohe Kriechfestigkeit des Werkstoffs bei erhöhten Temperaturen zusammentreffen. Dies ist beim Widerstandspunktschweißen der Fall.

Ein Einsatz dieser Stähle unter Anwendung des Widerstandspunktschweißverfahrens in verzinkten Karosseriestrukturen ist daher zurzeit nur erschwert möglich.

An dieser Stelle setzt das Verbundprojekt an. Die Einsatzfähigkeit dieser Stähle in verzinkten Karosseriestrukturen mittels Widerstandspunktschweißverfahren soll grundsätzlich ermöglicht und sicher beherrscht werden. Hierzu gilt es, zunächst das Verständnis der Problematik des LME zu vertiefen sowie fundierte Kenntnisse über das exakte Werkstoffverhalten zu erarbeiten. Daraus sollen prozesssichere Lösungen abgeleitet werden.

Es sollen alle Randbedingungen des Widerstandspunktschweißens berücksichtigt und untersucht werden. Dazu zählen u.a. Steuerung, Zangen, Kappen, Kühlung. Zudem sollen die vorhandenen Anlagentechnologien durch nur geringe Modifikationen weiter genutzt werden können, damit der Einsatz der neuen Stahlgeneration ohne hohe Investitionen möglich ist.

Welchen Vorteil bringt es den Unternehmen, wenn sie die weiterentwickelte Technik einsetzen können?

BF: Diese neue Generation höchstfester und kaltumformbarer Stähle verfügt über eine signifikant verbesserte Umformbarkeit. Darüber hinaus können die Blechdicken weiter reduziert werden und das Umformen kann ohne zusätzliche Erwärmungseinheiten erfolgen. Daher eröffnet sie die Möglichkeit für innovativen Leichtbau: Bauteilgewicht und -kosten können bei gleichzeitig sehr hoher Crashperformance deutlich gesenkt werden. Prozessschritte können eingespart und Materialkosten reduziert werden.

Sie haben für das Projekt viele Partner versammelt, auch namhafte OEM aus Deutschland. Welche Expertisen kommen da zusammen, und welche Aufgaben entfallen im Projekt auf das acs?

BF: Im Projekt führen wir Experten aus verschiedenen Branchen zusammen: Erstens aus der Stahl erzeugenden Industrie, zweitens aus der Automotive Industrie in Form von OEM und Zulieferern sowie drittens aus dem Steuerungsbau für Widerstandstechnik. Auf diese Weise können wir vorhandenes Know-how sammeln und für die Ziele des Projekts effizient bündeln.

Alle Teilnehmer können die bereits gesammelten Erkenntnisse mit diesen Stählen und auch allgemeine Erkenntnisse über das Widerstandspunktschweißen einfließen lassen. Die Projekt-Partner voestalpine, Arcelor Mittal, BMW, Daimler, Gedia Automotive Group, Kirchhoff Automotive und Bosch Rexroth sind allesamt sehr erfahrene Anwender des Widerstandspunktschweißens mit einer ausgezeichneten Expertise in dieser Fügetechnik.

Diese Partner bringen ihre Erkenntnisse in einen projektbegleitenden Ausschuss ein und diskutieren sie gemeinsam. Die Diskussionsergebnisse können direkt in die weiteren Versuchsreihen einfließen.

Die im Projekt notwendigen Versuche in allen Projektschritten werden auf den Anlagen und Einrichtungen des acs durchgeführt. Dem acs kommt überdies die koordinierende Aufgabe des Projektmanagements zu, inklusive der ausführlichen Dokumentation.

Sie haben das Projekt als Verbundprojekt angelegt. Was ist der Vorteil an diesem Vorgehen?

BF: In den Verbundprojekten des acs kommen Projektpartner aus unterschiedlichen Bereichen zusammen und betreiben grundlegende Forschung zu neuen Ansätzen und Problemlösungen in innovativen Themenfeldern des automobilen Leichtbaus: Materialien, Technologien oder innovatives Bauteildesign. Das acs übernimmt dabei die Forschungsarbeiten, der zeitliche und finanzielle Aufwand für die einzelnen Partner ist daher gering. Alle Projektpartner gewinnen auf diese Weise einen Wissensvorsprung gegenüber ihren Wettbewerbern. Die Teilnehmer treffen sich regelmäßig und bringen dabei ihre individuellen thematischen Anforderungen in das Projekt ein. Zudem schafft der interdisziplinäre Austausch die Möglichkeit, neue Kontakte zu knüpfen.

Hinweis: Die Teilnahme an bereits gestarteten Projekten ist immer möglich!

Möchten Sie sich über die PNF-Projekte informieren oder haben Sie Interesse, an einem der Projekte teilzunehmen, so freue ich mich über Ihre Kontaktaufnahme:

Dip.-Wirt.-Ing. Maximilian Munk

Leitung Technologie und Innovationsmanagement

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -512

E-Mail: m.munk@acs-innovations.de

CAE: „Metallischer 3D-Druck im Werkzeugbau - Funktionale und wirtschaftliche Vorteile durch additive Fertigung im Werkzeugbau“

Beteiligen Sie sich aktiv am Verbundprojekt „Praxisnahes Forschen & Entwickeln (PNF) – „Metallischer 3D-Druck im Werkzeugbau - Funktionale und wirtschaftliche Vorteile durch additive Fertigung im Werkzeugbau“

Die Generative Fertigung (3D-Druck) hat das Potential dazu, „The Next Big Thing“ zu sein. Experten schätzen das Verfahren als eine sogenannte „disruptive Technologie“ ein, also eine Technologie, die die Bedingungen des Marktes radikal wandeln wird. So berichtet der Harvard Business Review: „Ganz sicher wird der 3D-Druck die globale Fertigung und Distribution neu definieren. Er könnte Lieferketten, Geschäftsmodelle, Kundenbeziehungen und sogar das Unternehmertum selbst auf den Kopf stellen.”

Mit diesem Projekt soll speziell der Einsatz metallischer 3D-Druck Ver­fahren im Werkzeugbau untersucht werden. U.a. sollen diese Fragen geklärt werden: Unter welchen Bedin­gungen macht der Einsatz Sinn und wie sieht dann die opti­male Herangehensweise aus?

Weitere Informationen finden Sie im Projektflyer.

Beachten Sie auch: „Generative Fertigung - „Die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion“

CAE: Verbundprojekt "Auslegungsrichtlinie FVK"

Beteiligen Sie sich aktiv am Verbundprojekt „Praxisnahes Forschen & Entwickeln (PNF) – Auslegung von dynamisch belasteten Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen"!

Einen vielversprechenden Ansatz zur Reduzierung des Fahrzeuggewichts und damit zur effizienten Nutzung der natürlichen Ressourcen stellt der Einsatz von faserverstärkten Kunststoffen (FVK) dar, die herausragende mechanische Eigenschaften mit großen Freiheitsgraden im Bereich des Bauteildesigns verbinden. Trotz des großen Potenzials des Materials hat sich eine Verwendung von Faserverbundwerkstoffen im Bereich dynamisch belasteter Bauteile auf Grund des komplexen Werkstoffverhaltens bisher nicht durchgesetzt. An dieser Stelle setzt das geplante Projekt thematisch an. Erfahren Sie mehr über die Inhalte des Projektes im Projektflyer oder direkt bei

Dr. Nicole Klein

Leiterin F&E und CAE

n.klein@acs-innovations.de

Tel. +49 2722 9784 530

CAE: „Generative Fertigung - „Die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion“

Beteiligen Sie sich aktiv am Verbundprojekt „Praxisnahes Forschen & Entwickeln (PNF) – „Generative Fertigung - „Die Bedeutung der additiven Fertigung in der zukünftigen Automobilproduktion“

Die Generative Fertigung (3D-Druck) hat das Potential dazu, „The Next Big Thing“ zu sein. Experten schätzen das Verfahren als eine sogenannte „disruptive Technologie“ ein, also eine Technologie, die die Bedingungen des Marktes radikal wandeln wird. So berichtet der Harvard Business Review: „Ganz sicher wird der 3D-Druck die globale Fertigung und Distribution neu definieren. Er könnte Lieferketten, Geschäftsmodelle, Kundenbeziehungen und sogar das Unternehmertum selbst auf den Kopf stellen.”

Im Rahmen dieses Projektes soll untersucht werden, welche Fahrzeugbauteile zukünftig generativ gefertigt werden können. Dazu soll eine methodische Vorgehensweise zur Auslegung generativ gefertigter Bauteile erarbeitet werden.

Weitere Informationen finden Sie im Projektflyer.

Beachten Sie auch: „Metallischer 3D-Druck im Werkzeugbau - Funktionale und wirtschaftliche Vorteile durch additive Fertigung im Werkzeugbau“

Kunststofftechnik: Verbundprojekt "Polypropylen - Rohstoff der Zukunft im Automobil"

Weitere Informationen zum geplanten Verbundprojekt "Polypropylen - Rohstoff der Zukunft im Automobil" entnehmen Sie bitte dem zum Download bereitgestellten Projektflyer.

Weitere Fragen zu Projektinhalten sowie Ihre Anmeldung richten Sie bitte an: 

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leiter Testing & Kunststofftechnik

s.kurtenbach@acs-innovations.de

Tel. +49 2722 9784 543

Kunststofftechnik: Verbundprojekt "Warmfügen von Metall und FVK in Kombination mit Haftvermittlern"

Weitere Informationen zum geplanten Verbundprojekt "Warmfügen von Metall und FVK in Kombination mit Haftvermittlern" entnehmen Sie bitte dem zum Download bereitgestellten Projektflyer.

Weitere Fragen zu Projektinhalten sowie Ihre Anmeldung richten Sie bitte an: 

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leiter Testing & Kunststofftechnik

s.kurtenbach@acs-innovations.de

Tel. +49 2722 9784 543

acs: Verbundprojekte mit dem acs – gemeinsam in die Zukunft des Automobilbaus

In den Verbundprojekten des acs kommen Projektpartner aus unterschiedlichen Bereichen zusammen und betreiben grundlegende Forschung zu neuen Ansätzen und Problemlösungen in innovativen Themenfeldern des automobilen Leichtbaus: Materialien, Technologien oder innovatives Bauteildesign. Das acs übernimmt dabei die Forschungsarbeiten, so bleibt der zeitliche und finanzielle Aufwand für die einzelnen Partner gering. Alle Projektpartner gewinnen auf diese Weise einen Wissensvorsprung gegenüber ihren Wettbewerbern. Die Teilnehmer treffen sich regelmäßig und bringen dabei ihre individuellen thematischen Anforderungen in das Projekt ein. Zudem schafft der interdisziplinäre Austausch die Möglichkeit, neue Kontakte zu knüpfen.

Einige beispielhafte Verbundprojekte sollen Ihnen einen Eindruck von der Themenvielfalt vermitteln.

Liquid Metal Embrittlement

Im Rahmen dieses Verbundprojektes, das Anfang 2016 starten wird, werden sich die Projektpartner mit dem wirtschaftlichen Fügen der neuesten Generation höchstfester Stähle auseinandersetzen, den sogenannten AHSS (Advanced High Strength Steel).

Die Vorzüge höchstfester Stähle sind die reduzierte Materialstärke sowie die Kaltumformbarkeit bei hohen Festigkeiten. Das sogenannte Liquid Metal Embrittlement (LME) erschwert jedoch die Einbindung höchstfester Stähle mittels des Widerstandspunktschweißens in verzinkte Karosseriestrukturen. Das Problem: Die Kombination der Legierungselemente mit der verzinkten Oberfläche erhöht die Rissanfälligkeit beim Widerstandspunktschweißen, so dass die Ergebnisse oft unbrauchbar werden.

In diesem Projekt soll das  Widerstandspunktschweißen so weiterentwickelt werden, dass eine sichere, rissfreie (LME-freie) und serienfähige Einbindung der höchstfesten Stähle in verzinkte Karosseriestrukturen erreicht werden kann. Die Prozessfähigkeit des neuen verbesserten Verfahrens soll anhand eines Demonstrator-Bauteils nachgewiesen werden.

Warmfügen von Metall und FVK in Kombination mit Haftvermittlern

Beim Einsatz der Hybrid- bzw. Multimaterialbauweise können durch Funktionstrennung die Vorteile unterschiedlicher Materialien miteinander kombiniert werden. So können neue Anwendungsbereiche von Leichtbauteilen erschlossen werden. Allerdings eignen sich die etablierten Fügeprozesse nicht oder nur eingeschränkt für die multimateriale Anwendung, etwa das Fügen von Metall und FVK.

Im Projekt „Warmfügen“ sollen zunächst die grundsätzlichen Anforderungen und Randbedingungen erarbeitet werden, um das Warmfügen bei kleineren Stückzahlen in einem separaten Prozess umsetzen zu können. Im Rahmen dieses Grundlagen-Projekts wird sich darauf konzentriert, das neue Fügeverfahren mit dem Stand der Technik zu benchmarken und die Marktfähigkeit sowie die Wirtschaftlichkeit aufzuzeigen. Später könnte der Prozess auch in eine Serienfertigung hoher Losgrößen einfließen. Die dafür notwendige Weiterentwicklung soll dann in einem Anschlussprojekt durchgeführt werden.

Polypropylen - Rohstoff der Zukunft im Automobil 

Polypropylen zeichnet sich durch gute Fließfähigkeiten und einen breiten Verarbeitungstemperaturbereich aus. Es hat daher großes wirtschaftliches und funktionales Potenzial und wird bereits im Fahrzeuginnenraum und Kofferraum häufig eingesetzt. Einige Eigenschaften des Materials schränken den Anwendungsbereich jedoch zurzeit noch ein: Eine geringe Temperaturbeständigkeit, Sprödigkeit bei Kälte und geringe Kratzfestigkeit. Eine einfache Substitution ist daher nicht möglich, doch mit dem Zusatz von Additiven kann man die Nachteile des Materials leicht ausgleichen.

Im Projekt werden zurzeit im Zuge eines Screenings Einsatzgebiete im Fahrzeug erschlossen und kritische Anforderungen ermittelt. Auch die gezielte Anpassung des Werkstoffs gehört zum Projektumfang.

Hinweis: Die Teilnahme an bereits gestarteten Projekten ist immer möglich!

Möchten Sie sich über die PNF-Projekte informieren oder haben Sie Interesse, an einem der Projekte teilzunehmen, so freue ich mich über Ihre Kontaktaufnahme:

Dip.-Wirt.-Ing. Maximilian Munk

Leitung Technologie und Innovationsmanagement

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -512

E-Mail: m.munk@acs-innovations.de

Kunststofftechnik: Der Allrounder - die neue Spritzgussmaschine

„Allrounder“ liest man auf der neuen Spritzguss-Maschine im Technikum des acs. Sie wirkt klein im Vergleich zum acs-Compounder, der direkt daneben steht, etwa fünf Mal so groß und funktional in einer anderen Liga. Doch der kleinere Allrounder ergänzt das acs: während die Einbaugröße von Werkzeugen im Compounder mindestens 700 mm beträgt, sind mit dem Allrounder auch kleinere Werkzeuge mit Einbaugrößen von 250 mm möglich. Das eröffnet ganz neue Perspektiven. 

Zunächst aber wollen wir uns bei der Anton Tielke GmbH herzlich bedanken, die dem acs die neue Anlage als Dauerleihgabe überlassen hat. Die Firma TIELKE ist Mitglied im Trägerverein des acs. Die Leihgabe betont die gute Netzwerkzusammenarbeit der Unternehmen innerhalb des Trägervereins. Sie ist ein weiterer Grundstein einer guten und fruchtbaren Zusammenarbeit in der Zukunft.  TIELKE ist seit über 50 Jahren auf dem Gebiet der Kunststoffverarbeitung tätig. Die Einsatzgebiete der Produkte sind dabei so vielfältig wie ihre Zusammensetzung. TIELKE produziert für die verschiedensten Bereiche – von der Haus- und Sanitärtechnik über Sicherheitstechnik und Bauindustrie bis hin zur Automobil- und Elektroindustrie.

Der große Compounder im acs-Technikum ist eine Sondermaschine mit Extruder-Funktion und einer Schließkraft von 1300 Tonnen. Der Allrounder dagegen ist eine „Standard“-Maschine, perfekt geeignet für alle Aufgaben, mit einer Schließkraft von bis zu 100 Tonnen. Der Allrounder erschließt dem acs neue Möglichkeiten der Arbeit mit einem breiten Spektrum von Kunststoff-Materialien. So ist etwa die Arbeit mit kleineren Werkzeugen möglich, z.B. um Prüfkörper zu Testzwecken zu produzieren, für die Arbeit mit Partnerwerkzeugen, die zu klein für den Compounder sind, und zur acs-internen Herstellung von Demonstratoren.

Zudem ist mit dem Allrounder auf Grund des geringeren Mindestvolumens beim Herstellungsprozess Spritzen mit weniger Material möglich.

Abgesehen von Funktion, Materialmenge und Kosten eröffnet der Allrounder den Mitarbeitern im acs auch für künftige Projekte neue Möglichkeiten. Der Allrounder erschließt ihnen die Dimension der kleineren Werkzeuge und wirtschaftlichen Herstellung weniger Versuchsteile – und damit außerdem einen erweiterten Kreis von Projekten: Partnerprojekte mit kleinen Werkzeugen und geringerem Schussgewicht.

Dies ist nicht nur quantitativ eine andere Dimension. Es ist vielmehr ein qualitativ neues Betätigungsfeld, bei dem mit kleineren Werkzeugen gearbeitet werden kann. Das acs wird dadurch interessanter für mögliche Partner-Unternehmen im Umkreis, die mit kleineren Werkzeugen arbeiten und forschen.  Viele neue Projekte und Projektideen werden dadurch möglich.

acs: Die Leichtigkeit des StreetScooter-Vorderwagens – 39 Prozent leichter mit dem acs

Das Projekt: Der StreetScooter sollte leichter werden, mit einem Leichtbau-Design seiner Vorderwagen-Komponenten. Der Anspruch: 30 Prozent weniger sollte die Baugruppe wiegen; ganze 39 Prozent konnte das acs erreichen.

Der StreetScooter ist ein elektrisch betriebenes Fahrzeug, entwickelt unter anderem von der GEDIA Automotive Group, KIRCHHOFF Automotive und der Universität Siegen. Das Design ist kostensparend, die Komponenten aus reinem Stahl und das Potenzial für ein Leichtbau-Design hoch. Im Projekt ging es um die Entwicklung eines neuen multimaterialen Konzepts unter der Verwendung von Leichtbau-Materialien wie Aluminium, Magnesium und faserverstärktem Kunststoff sowie neuen Beschichtungs- und Fügetechnologien. Den Film zum Projekt können Sie sich hier ansehen.

Das acs kooperierte in diesem Projekt mit vier seiner Netzwerkpartner, die über das eng geflochtene Netzwerk des acs zusammengekommen waren: In diesem Netzwerk besteht ein reger Austausch von Ideen, der interessante Projekte wie dieses fördert. In diesem wachsenden Netzwerk sammeln sich Träger unterschiedlichster Kernkompetenzen, die auf den jeweiligen Anwendungsfall zugeschnitten und gebündelt werden können.

Das acs kann auch Ihre Leichtbau-Ideen umsetzen, in bilateralen Projekten oder Gemeinschaftsprojekten – das acs versammelt alle nötigen Kompetenzen unter einem Dach. Mit seiner technischen Ausstattung und den Kompetenzen in sechs Fachabteilungen kann es einen gesamten Entwicklungsprozess abbilden, vom Konzept bis zum Prototyp mit einem serienreifen Prozess-Konzept.

Im Projekt StreetScooter übernahm das acs vornehmlich die Entwicklung und die Simulation, beginnend bei der Konzept-Phase, über die Überlegungen zu den Schnittstellen, bis hin zur Implementierung von Füge- und Beschichtungs-Aspekten in das Konzept sowie die abschließende Analyse. Zudem koordinierte das acs das Projekt und begleitete es von der Idee und dem Konzept über das Produkt bis hin zum Prozess.

Die gesamte Baugruppe wiegt gefertigt aus Stahl 25,8 kg. Aus dem multimaterialen Ansatz, der im Projekt entwickelt wurde, ergibt sich ein Gewicht von 15,6 kg – es ist also eine Gewichtsersparnis von 39 Prozent möglich. Die Unterschiede der Ansätze in Kürze: Die reine Stahl-Konstruktion besteht aus vielen Einzelteilen, während die multimateriale Leichtbau-Konstruktion aus unterschiedlichen Materialien und Prozessen besteht; der Ansatz der Funktionsintegration reduziert die Anzahl von Einzelteilen. Die größten Herausforderungen bei der Umsetzung waren die Beschichtung und die Fügetechnik. Die größte Gewichts-Ersparnis konnte beim Crash Management System erreicht werden, der neue Ansatz wiegt nur noch etwa die Hälfte: vorher 8,1 kg Stahl, nachher 4,4 kg Aluminium, also 45 Prozent leichter. Fast genau so viel Gewicht konnte beim Frontend eingespart werden: vorher 4,2 kg Stahl, nachher 2,4 kg faserverstärkter Kunststoff, das sind 43 Prozent weniger Gewicht. Auch der Subframe, der vorher 10,4 kg gewogen hatte, konnte um 38 Prozent leichter gemacht werden: 6,5 kg Aluminium. Der Cross Car Beam in einer Kombination von Stahl und Magnesium brachte 26 Prozent weniger Gewicht auf die Waage: vorher 3,1 kg, nachher 2,3 kg.

Die Netzwerk-Partner übernahmen dabei verschiedene Aufgaben, die ihren jeweiligen Kernkompetenzen entsprachen. Sie repräsentierten die verschiedenen technologischen Bereiche der Prozesskette des interdisziplinären Karosseriebaus: Dörken für Beschichtungen, Ejot für die Verbindungstechnik, Gerhardi für die Analyse, Prüfung und Kunststoffherstellung sowie KIRCHHOFF für die Entwicklung und Herstellung der Metall-Komponenten. Das acs mit seiner umfassenden technischen Ausstattung agierte quer zu diesen Spezialisierungen: Es entwickelte, simulierte und koordinierte das Projekt. Dies entspricht dem Leitsatz des acs: Es basiert auf dem Willen zur ressourcensparenden und gemeinschaftlichen Zusammenarbeit, mit dem Ziel gute Ideen leicht zu machen.

Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an

Dr. Nicole Klein

Leitung Zentralbereich Entwicklung und CAE

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784 -530

E-Mail: n.klein@acs-innovations.de

Umformtechnik: Aus dem Technikum des acs - Das Benchmark-Werkzeug der Umformtechnik

Die Umformgrenzen eines Metalls müssen bei der Machbarkeitsbewertung und der Auslegung von Umformprozessen genau bekannt sein. Nur so kann sichergestellt werden, dass die gewünschte Bauteilgeometrie herstellbar ist. Das Ressort Umformtechnik im acs verwendet ein spezielles Benchmark-Werkzeug, mit dem für die Analyse der Umformbarkeit nur noch wenige Versuche nötig sind.

Die Analyse beginnt bei der virtuellen Simulation: Mit der Finite-Elemente-Simulation können die Mitarbeiter bereits im Vorfeld die Herstellbarkeit eines Bauteils rechnerisch bewerten und den Umformprozess virtuell auslegen. Je besser dabei das Materialmodell, desto genauer die Vorhersage. Im nächsten Schritt können sie mit dem Benchmark-Werkzeug die Umformbarkeit des Werkstoffs direkt an der Presse bewerten. Die Versuchsmethodik ermöglicht den Vergleich zwischen den Ergebnissen der Simulation und des Umform-Versuchs in Bezug auf Geometrie, Festigkeiten und Wanddicken. Mit diesen Daten wird die Vorhersagegenauigkeit der FE-Simulation überprüft und wenn nötig verbessert, indem das Werkstoffmodell entsprechend angepasst wird.

„Das Kreuzzug-Werkzeug ist perfekt dafür geeignet, die Umformbarkeit von Werkstoffen zu bewerten. Einerseits können die Materialkarten der Hersteller validiert werden. Andererseits können neue Werkstoffentwicklungen erprobt werden, wie z.B. hochmanganhaltige Stähle oder hochfeste Aluminium-Legierungen.“

Mit dem Benchmark-Werkzeug des acs können Kreuzzugversuche mit variablen Radien ausgeführt werden. Das umzuformende Blech wird im Versuch so weit gezogen, bis ein Riss am kleinsten Radius entsteht. Daraufhin wird die zugehörige Ziehtiefe ermittelt. Durch die unterschiedlichen Radien ergeben sich bei der Umformung unterschiedliche Wanddicken, die optisch vermessen werden. Die gemessene Wanddickenverteilung wird mit den Wanddicken aus der FE-Simulation verglichen. Auch ein Soll-Ist-Vergleich der Bauteil-Geometrien aus Versuch und Simulation ist möglich. So kann in nur wenigen Versuchen die Umformbarkeit eines Werkstoffs sowie des Materialmodells bewertet werden. Ein weiterer Vergleichsparameter sind die Härten bzw. die Festigkeiten in den unterschiedlichen Radien, die mit Hilfe der Metallografie bestimmt werden können.

Mit dem Benchmark-Werkzeug können Bleche bis zu einer Materialstärke von 4 mm umgeformt werden. Für die FE-Simulation wird die Software PAM-STAMP verwendet. Die Wanddickenverteilung wird durch ein optisches 3D-Messsystem der Firma GOM bestimmt.

Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an

Christoph Stötzel

Leitung Technikum und technischer Qualifizierungsbetrieb

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Tel.: 02722 9784 518

E-Mail: c.stoetzel@acs-innovations.de

CAE: Neue Software im Bereich Computer Aided Engineering (CAE) im acs

Im Bereich Computer Aided Engineering (CAE) des acs ergänzt eine neue Software den Aktionsradius des Entwicklungs-Teams: Ansys. Die Software erweitert den ohnehin schon großen Handlungsspielraum des CAE in zwei Richtungen, wie Ressortleiterin Dr. Nicole Klein erklärt: „Es sind die Strömungssimulationen und Kunststoff-Deformationen, die durch diese FEM-Software erweitert werden. Ansys ist eine Spezialsoftware für Strömungssimulationen, zum Beispiel im Bereich Temperatur. Gerade im Bereich der Kunststoffe spielen große Deformationen eine Rolle in der Simulation. Ansys ist ein starkes Tool für große geometrische Verformungen, mit dem wir Kunststoffe in der Simulation noch genauer abbilden können.“

Die neuen Funktionen ergänzen das Portfolio des CAE im acs. Angeboten wird der Konstruktions- und Simulationsprozess vom leeren Blatt Papier bis zum fertig auskonstruierten CAD. Der Prozess startet mit der Designfindung mit Hilfe von Entwicklungstools, beispielsweise die Methoden Funktionssplit, morphologischer Kasten. Aus einer lastgerechten Topologieoptimierung können erste Konzeptideen abgeleitet werden. Die anschließende Entwicklung besteht in einem iterativen Prozess aus Konstruktion und Feinoptimierung durch FEM-Berechnung, Machbarkeits- und Prozessanalysen durch Umformsimulation sowie rheologische Berechnungen bis hin zur simulativen Vorhersage der Betriebsfestigkeit.

Im Einzelnen stehen dabei bezogen auf die reine Struktursimulation insbesondere die folgenden Prozesse im Vordergrund. Optimierungen des Designs, beispielsweise die Topologie, Topographie, Blechdicken oder Formänderungen. Hinzu kommen Steifigkeit- und Festigkeitsanalysen, die Übertragung der Spannungen aus vorangegangenen Umform- oder Füllsimulationen auf die Struktursimulation, Modalanalyse, Kontaktprobleme, nichtlineares Materialverhalten von Metallen und Kunststoffen sowie schließlich Crash.

Besonders hervorzuheben ist das Prozessmapping: Eigenspannungen und andere Eigenschaften wie die Faserrichtung oder Bindenähte, die durch den Prozess (Umformen, Spritzguss) entstehen, können errechnet und gleichzeitig in die Festigkeitsanalyse überführt werden. Dies ermöglicht eine genauere Analyse, die auch eventuelle Vorschädigungen oder Schwächungen durch den Prozess mit berücksichtigen kann.

acs: Energieeffizienz von Produktionsverfahren

Die CO₂-Studie des Automotive Center Südwestfalen

Zu Beginn des Jahres 2015 hat das Automotive Center Südwestfalen eine Studie zur Erforschung der Energieeffizienz bei Produktionsverfahren im automobilen Leichtbau veröffentlicht. Wichtigster Aspekt neben dem Fokus auf die Produktion von Leichtbauteilen durch Umform- und Kunststofftechnik ist die ganzheitliche Betrachtung des CO₂-Footprints, also nicht nur der Blick auf die gut abschätzbaren Werte der Materialherstellung, des Betriebs und des Recyclings, sondern auch die Einschätzung der bisher weitgehend unbekannten CO₂-Emmissionen in der Fertigung und Montage. Die Studie gibt einen Überblick über Motivation und Methodik, zeigt aber auch die praktische Seite der Langzeitstudie an Umform- und Spritzgießwerkzeugen.

Bei Interesse an der Studie oder bei weitergehenden Fragen zu den Inhalten wenden Sie sich bitte an:

Maximilian Munk

Leiter Technologie- und Innovationsmanagement

Telefon: +49 2722 9784 -512

E-Mail: m.munk@acs-innovations.de

acs: Seminare und Schulungen

Das acs ist die Kompetenzplattform für Entwicklungsarbeiten und Wissenstransfer zwischen Automobilherstellern, Zulieferern und Hochschulinstituten mit dem Ziel, Gewichtsreduzierung im Automobilbau voranzutreiben. Zudem bietet das acs auch die Möglichkeit zur Weiterbildung und Schulung an. In modernen und kreativ gestalteten Räumen, ausgestattet mit neustem Präsentationsequipment, wird Wissen und Erfahrung von acs-Mitarbeitern oder externen Referenten vermittelt. In diesem Bereich unserer Homepage werden Sie in Zukunft regelmäßig über Seminare und Schulungen des Automotive Center Südwestfalen informiert.

Kunststofftechnik: Einmal gebaut, lange genutzt - Das flexible Benchmark-Werkzeug des Spritzgieß-Compounders im acs

Kunststoffleichtbau ist im acs eines der Schwerpunkt-Themen. Dabei immer im Blick: die wirtschaftliche Anwendung in der Großserie. Den Anfang machen jedoch stets die Erforschung neuer Materialien und das Ausloten ihrer möglichen Einsatzbereiche. Das wichtigste Instrument im Ressort Kunststofftechnik ist – außer den Köpfen der Mitarbeiter – der Spritzgieß-Compounder. Dafür hat sich das acs ein flexibles Benchmark-Werkzeug anfertigen lassen, mit dem die Materialkennwerte neuer Werkstoffe erforscht werden können – das nützt internen Entwicklungen ebenso wie den Projektpartnern.

Mit dem Benchmark-Werkzeug können in einem Spritzvorgang verschiedene Prüfkörper für die unterschiedlichsten Prüfszenarien hergestellt werden. Es ist ein sehr flexibles Werkzeug, denn die Einsätze können getauscht werden, so dass buchstäblich jede Geometrie hergestellt werden kann, deren Grenzen innerhalb des Bauraums liegen. Ein Beispiel belegt die Flexibilität des Werkzeugs: In einem laufenden Projekt des acs geht es um die Optimierung des Spritzgießens bei der Herstellung von langfaserverstärkten Leichtbau-Lenkern in Radaufhängungen. Dazu werden Voruntersuchungen mit dem Benchmark-Werkzeug durchgeführt, für die es umgebaut und so modifiziert wird, dass auch längere Fasern verarbeitet werden können und die Friktion im Spritzgieß-Prozess reduziert wird.

Der Kunststoffexperte des acs, Georg Schöntauf dazu: „Gerade in diesem Projekt kommt uns die Flexibilität des Werkzeugs zu Gute. Es sind ganz neue Anforderungen, die wir mit relativ geringem Aufwand umsetzen können. Doch genau so haben wir uns das gedacht, als wir das Benchmark-Werkzeug entwickelt haben, wir wollten auf alles vorbereitet sein, auch auf solche Anforderungen, die zum Zeitpunkt der Entwicklung noch gar nicht absehbar waren. Daher haben wir uns für die vielen verschiedenen Geometrien entschieden, und vor allem auch dafür, dass die Einsätze problemlos austauschbar sind.“

Die verschiedenen Geometrien festzulegen, die den acs-internen Standard bilden, war ein eigenständiges Projekt, mit dem es sich das acs nicht leicht gemacht hat und in das die umfangreiche Erfahrung der Mitarbeiter einfloss, die langjährige Experten sind. Es sind Eigenentwicklungen, die den spezifischen Anforderungen des Forschungsschwerpunkts entsprechen.

Das Ergebnis ist eine Kombination aus Norm-Geometrien und weiteren ausgewählten Geometrien, mit denen sich diejenigen Vorgänge bestens abbilden lassen, die erfahrungsgemäß die größten Probleme im Spritzgussverfahren bereiten – schließlich will das acs nicht die eigene Arbeit leicht machen, sondern die Bauteile. Daher beinhaltet das Benchmark-Werkzeug außer dem genormten Zugprüfstab beispielsweise eine groß ausgelegte Platte. Denn eine Platte gerade und plan zu spritzen ist alles andere als trivial. Hinzu kommen ein Rundstab für Torsionsversuche, ein verrippter Träger für dynamische oder statische Dreipunkt-Biegeversuche und ein konvexer oder konkaver Flachstab, der dazu geeignet ist, Spannungen im Bauteil abzubilden und abzuleiten. Elf Geometrien sind es zurzeit insgesamt – weitere sind bereits in der Konzeptionsphase.

Mit dem Spritzgieß-Compounder des acs können die Rohstoffe flexibel modifiziert sowie gleichermaßen Kurz-, Lang- oder Endlosfasern verarbeitet werden. Zudem sind automatisierte Prozesse mit kurzen Zykluszeiten möglich, auch in Kombination mit einem Kuka-Roboter. Ein Bolt-On-Aggregat befähigt zu Versuchen zum 2-Komponenten-Spritzguss. Weitere Funktionen sind das Hinterspritzen von Metallen und textilen Halbzeugen sowie das Umformen und Hinterspritzen von Organoblechen.

So ist das acs bestens ausgestattet und trägt mit seinen Entwicklungen dazu bei, das Anwendungsfeld von Kunststoff-Materialien im Automobil-Leichtbau zu erweitern.

Für weitere Informationen oder Projektideen wenden Sie sich bitte an:

Dr.-Ing. Stefan Kurtenbach

Leitung Kunststofftechnik und Werkstoffe

Kölner Straße 125

57439 Attendorn

Telefon: +49 2722 9784-543

E-Mail: s.kurtenbach@acs-innovations.de

acs: Zusammen leichter unterwegs - acs ist "Ausgezeichneter Ort im Land der Ideen"

Berlin/Attendorn, 7. Oktober 2015 – Im bundesweiten Innovationswettbewerb "Ausgezeichnete Orte im Land der Ideen" ist die Automotive Center Südwestfalen GmbH (acs) für das Projekt "acs – Kompetenzzentrum für wirtschaftlichen Leichtbau" als einer von 100 Preisträgern geehrt worden. Zum Thema "Innovationen querfeldein – Ländliche Räume neu gedacht" liefert das Projekt in der Kategorie Wirtschaft eine Antwort auf die Frage, wie die Entwicklung innovativer Autoteile durch eine Kooperation von Zulieferern, Hochschulen und Kommunen auf dem Land gefördert werden kann.

Autos mit Leichtbauteilen gehört die Zukunft – auch in der Region Olpe. Hier haben Zulieferer, Hochschulen und Kommunen das Gemeinschaftsunternehmen "Automotive Center Südwestfalen" gegründet. Mit gebündelten Kompetenzen treiben sie die Entwicklung der immer gefragteren hybriden Bauteile aus Metall und Kunststoff voran – wozu ein Mittelständler allein in der Regel kaum in der Lage wäre. Der wechselseitige Wissenstransfer stärkt Hochschulen und Unternehmen. Die ländliche Region wird attraktiver für Nachwuchs- und Fachkräfte. Mittelständische Zulieferer positionieren sich für neue Hightech-Aufträge der Fahrzeughersteller. 

Die Initiative "Deutschland – Land der Ideen" und die Deutsche Bank zeichnen im Rahmen des Wettbewerbs gemeinsam Ideen und Projekte aus, die einen positiven Beitrag zur Gestaltung der ländlichen Räume und Regionen liefern und sie fit für die Zukunft machen. Kai Giesel, Sprecher der Geschäftsleitung der Deutschen Bank Region Wuppertal / Sauerland, überreichte Prof. Helmut Schulte (Gründungsgeschäftsführer) und Karsten Westerhoff (Geschäftsführer) die Auszeichnung als "Ausgezeichneter Ort" und betonte: "Das acs ist ein sehr gutes Beispiel für die Innovationskraft der deutschen Wirtschaft. Abseits der schillernden globalen Technologiestandorte zeigt sich der deutsche Mittelstand in punkto Digitalisierung anwendungsorientiert, zukunftsfähig und vor allem leistungsstark."

Prof. Helmut Schulte kommentierte die Auszeichnung: "Wir sind sehr stolz, ein "Ausgezeichneter Ort im Land der Ideen" zu sein und damit eine Lösung für die Herausforderungen der ländlichen Regionen aufzeigen zu können. Das kooperative Konzept der Gesellschafterstruktur, nämlich die Beteiligung der Kommunen, der Hochschulen und der Industrie gewährleistet die Bündelung aller Kräfte zur Entwicklung der Region in Bezug auf Kompetenz und Wettbewerbsfähigkeit des hiesigen Automotivsektors."

"Wir sind überzeugt: Deutschland hat für die digitale Zukunft viel zu bieten. Die kreativen Köpfe, ihre Kreativität, Experimentierfreude und auch Risikobereitschaft machen uns alle fit dafür", begründete Kai Giesel das diesjährige Wettbewerbsthema. Aus 1.000 Bewerbungen wählte die Expertenjury aus Wissenschaftlern, Wirtschaftsmanagern, Journalisten und Politikern gemeinsam mit einem sechsköpfigen Fachbeirat die Automotive Center Südwestfalen GmbH (acs) für ihr Projekt als Preisträger aus.

Pressekontakt:

Maximilian Munk

Tel.: 02722 9784-512

m.munk@acs-innovations.de

www.acs-innovations.de

acs: Reportage über das acs im Magazin „Blickpunkt Wirtschaft“

„Warum das Automotive Center Südwestfalen für Pkw-Zulieferer so wichtig ist“? Das erklärt das Magazin „Blickpunkt Wirtschaft“ in seiner neuen Ausgabe.

In der Reportage werfen die Autoren einen Blick hinter die Kulissen des acs. Sie interviewen Mitarbeiter, erzählen die Geschichte des Unternehmens und beschreiben dessen Kompetenzen. Insgesamt fangen sie die Atmosphäre im acs sehr gut ein: nach außen geheim, innen kreativ.

Den ganzen Artikel kann man nun auch online auf den Seiten des Magazins lesen.